DOWNLOAD Panasonic CS-PE9CKE / CU-PE9CKE / CS-PE12CKE / CU-PE12CKE Service Manual ↓ Size: 3.01 MB | Pages: 84 in PDF or view online for FREE

 1. Removing the unit

 a. Collecting the refrigerant into the outdoor unit by pumping down

The refrigerant can be collected into the outdoor unit (pumping down) by pressing the TEST RUN button, even when the
temperature of the room is low.
    • 

• 

• 

• Check to make sure that the valve stems of the 2-way valve and 3-way valve have been opened by turning them counter-

clockwise. (Remove the valve stem caps and check to see that the valve stems are fully opened position. Always use
a hex wrench (with 4-mm opposing sides) to operate the valve stems.)

    • 

• 

• 

• Press the TEST RUN button on the indoor unit, and allow preliminary for 5-6 minutes. (TEST RUN mode)

    • 

• 

• 

• After stopping the operation, let the unit sit for about 3 minutes, then close the 2-way valve by turning the valve stem in

the clockwise direction.

    • 

• 

• 

• Press the TEST RUN button on the indoor unit again, and after 2-3 minutes of operation, turn the valve stem of the 3-

way valve quickly in the clockwise direction to close it, then stop the operation.

    • 

• 

• 

• Tighten the caps of the 2-way valve and 3-way valve to the stipulated torque.

    • 

• 

• 

• Remove the connection pipes (liquid side and gas side).

 2. Installing the unit

Install the unit using new refrigerant piping. Follow the instructions in section 4.1 to evacuate the pipes connecting the indoor
and outdoor units, and the pipes of the indoor unit, and check for gas leaks.

When replacing and R410A AC unit with another R410A AC unit, you should re-flare the refrigerant piping. Even though the
replacement AC unit uses the R410A, problems occur when, for example, either the AC unit maker or the refrigerating machine oil
is different.
When replacing an R22 AC unit with an R410A AC unit, the following checks and cleaning procedures are necessary but are
difficult to do because of the chemical characteristics of the refrigerating machine oil (as described in items c) and d) of section
10.1.1.(2)). In this case, you should use new refrigerant piping rather than the existing piping.

 1. Piping check

Because of the different pressure characteristics of R22 and R410A, the design pressure for the equipment is 1.6 times
different. the wall thickness of the piping must comply with that shown in Table 10, but this is not easy to check. Also, even if
the thickness is correct, there may be flattened or bent portions midway through the piping due to sharp curves. Buried sections
of the piping also cannot be checked.

 2. Pipe cleaning

A large quantity of refrigerating machine oil (mineral oil) adheres to existing pipes due to the refrigeration cycle circulation. If the
pipes are used just as they are for the R410A cycle, the capacity will be lowered due to the incompatibility of this oil with the
R410A, or irregularities may occur in the refrigeration cycle. For this reason, the piping must be thoroughly cleaned, but this is
difficult with the present technology.

Do not operate an existing R22 AC with the new R410A refrigerant. Doing so would result in improper functioning of the equipment
or malfunction, and might lead to a major accident such as an explosion in the refrigeration cycle. Similarly, do not operate an
R410A AC with R22 refrigerant. The chemical reaction between the refrigerating machine oil used in R410A ACs and the chlorine
that is contained in R22 would cause the refrigerating machine oil to degrade and lead to malfunction.

When recharging is necessary, insert the specified amount of new refrigerant in accordance with the following procedure.

 1. Connect the charging hose to the service port of the outdoor unit.

 2. Connect the charging hose to the vacuum pump adaptor. At this time, fully open the 2-way valve and 3-way valve.

 3. Fully open the handle Lo of the manifold gauge, turn on the power of the vacuum pump and continue the vacuum process for

at least one hour.

 4. Confirm that the low pressure gauge shows a reading of -0.1 Mpa (-76 cmHg), then fully close the handle Lo, and turn off the

vacuum pump. Wait for 1-2 minutes, then check to make sure that the needle of the Low pressure gauge has not returned. See
Fig. 13 for the remaining steps of this procedure.

65

 5. Set the refrigerant cylinder onto the electronic scale, then correct the hose the cylinder and to the connection port for the

electronic scale. (1)(2)

Be sure to set up the cylinder for liquid charging. If you use a cylinder equipped with a siphon tube, you can charge the liquid
without having to turn the cylinder around

 6. Remove the charging hose of the manifold gauge from the vacuum pump adaptor, and connect it to the connection port of the

electronic scale. (2)(3)

 7. Open the valve of the refrigerant cylinder, then open the charging valve slightly and close it. Next, press the check valve of the

manifold gauge and purge the air. (2)(4) (Watch the liquid refrigerant closely at this point.)

 8. After adjusting the electronic scale to zero, open the charging valve, then open the valve Lo of the manifold gauge and charge

with the liquid refrigerant. (2)(5) (Be sure to read the operating instructions for the electronic scale.)

 9. If you cannot charge the stipulated amount, operate the unit in the cooling mode while charging a little of the liquid at a time

(about 150 g/time as a guideline). If the charging amount is insufficient from one operation, wait about one minute, then use the
same procedure to do the liquid charging again.

Never use the gas side to allow a larger amount of liquid refrigerant to be charged while operating the unit.

10. Close the charging valve, and after charging the liquid refrigerant inside the charging hose, fully close the valve Lo of the

manifold gauge, and stop the operation of the unit. (2)(5)

11. Quickly remove the charging hose from the service port. (6) If you stop midway through, the refrigerant that is in the cycle will

be discharged.

12. After putting on the caps for the service port and operating valve, inspect around the caps for a gas leak. (6)(7)

Fig. 13 Re-charging refrigerant

As brazing requires sophisticated techniques and experiences, it must be performed by a qualified person.
In order to prevent the oxide film from occurring in the pipe interior during brazing, it is effective to proceed with brazing while letting
dry nitrogen gas (N2) flow.

66

 1. Attach a reducing valve to the nitrogen gas cylinder.

 2. Attach a reducing valve to the nitrogen gas cylinder.

 3. Apply a seal onto the clearance between the piping and inserted pipe for the nitrogen gas in order to prevent the nitrogen gas

from flowing backward.

 4. When the nitrogen gas is flowing, be sure to keep the piping end open.

 5. Adjust the flow rate of nitrogen gas so that it is lower than 0.05 m

3

/h, or 0.02 MPa (0.2 kgf/cm

2

) by means of the reducing valve.

 6. After taking the steps above, keep the nitrogen gas flowing until the piping cools down to a certain extent (i.e. temperature at

which pipes are touchable with finger).

 7. Completely remove the flux after brazing.

 1. General Cautions

 a. The brazing strength should be high as required.

 b. After operation, airtightness should be kept under pressurized condition.

 c. 

During brazing do not allow component materials to become damaged due to overheating.

 d. The refrigerant pipe work should not become blocked with scale or flux.

 e. The brazed part should not restrict the flow in the refrigerant circuit.

 f. 

No corrosion should occur from the brazed part.

 2. Preventing of Overheating

Due to heating, the interior and exterior surfaces of treated metal may oxidize. Especially, when the interior of the refrigerant
circuit oxidizes due to overheating, scale occurs and stays in the circuit as dust, thus exerting a fatally adverse effect. So,
make brazing at adequate brazing temperature and with minimum of heating area.

 3. Overheating Protection

In order to prevent components near the brazed part from overheating damaged or quality deterioration due to flame or heat,
take adequate steps for protection such as (1) by shielding with a metal plate, (2) by using a wet cloth, and (3) by means
of heat absorbent.

 4. Movement during Brazing

Eliminate all vibration during brazing to protect brazed joints from cracking and breakage.

 5. Oxidation Preventative

In order to improve the brazing efficiency, various types of antioxidant are available on the market. However, the
constituents of these are widely varied, and some are anticipated to corrode the piping materials, or adversely affect HFC
refrigerant, lubricating oil, etc. Exercise care when using an oxidation preventive.

67

O

O

O

O Disassembly of Electronic Controller

 1. Open the front grille and cover of the control board, the

electronic controller, signal receiver and indicators can
be seen.

 2. Release all the connectors and screws to remove the

electronic controller.(Refer to Fig 2, Fig 3, Fig 4)

68